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除水吹干风刀

简要描述:除水吹干风刀的特点:
1、气流均匀,成一条直线吹出、没有振动,噪声低(65~80DBA)
2、风力强劲,适用于快速除水和除尘。
3、结构简单坚固,不易损伤,使用寿命极长。
4、提供多种规格的风刀长度(100-2000mm)长度可任意订做。

  • 产品型号:
  • 厂商性质:生产厂家
  • 更新时间:2021-06-08
  • 访  问  量:62

详细介绍

品牌全风风机压力高压风机
材质铝合金性能低噪音风机
风刀长度10mm-6000mm可定制风刀材质可选铝合金、不锈钢、碳钢
风刀形式水滴式、角板式匹配风机漩涡气泵、高压风机
匹配功率0.25kw-25kw

除水吹干风刀  不锈钢除尘风刀  瓶口除水工业风刀 洗瓶机吹干工业风刀

不锈钢除尘风刀的特点:
1、气流均匀,成一条直线吹出、没有振动,噪声低(65~80DBA)
2、风力强劲,适用于快速除水和除尘。
3、结构简单坚固,不易损伤,使用寿命极长。
4、提供多种规格的风刀长度(100-2000mm)长度可任意订做。
5、根据不同的长度配用不同功率的鼓风机.
6、高效节能,风速超强,干燥效果明显。
7、工作安静(极低气流噪音)。
8、低空气消耗量。
9、均衡平稳的气流,特别是对涂布干燥系统应用效果好。
10、汉克风刀本身无须用电,没有运动部件。
11、风刀干燥无须接触材料表面,无须刮水器、刀片刮去材料表面的水和污物。
12、6061高强度不锈钢制造,重量小,体积外形小巧美观,安装方便

瓶口除水工业风刀材质说明:
 采用全不锈钢SUS304,食品或医药等特殊环境采用316卫生级不锈钢,硬度更强,耐压更高,内部装有多孔分风栅,并配合安装两片精密不锈钢刀片组装而成,更能保证精密度。
 结构采用独特设计,确保出风风阻小,风速平均,出风均匀,精度可达±3%。
 出风口宽度可调,可调至0.1mm(精密度可达0.1mm),刀身尺寸可随客户要求定制,长度可达6m。
 多种进风口口径及位置可选,方便安装。
高风速200m/s,高耐温500℃,耐压5kgf/cm?。
 可配套使用空压机、涡流风机、离心风机作风源,应用灵活方便。
 与热风机配套,可进行热风干燥及热风急速干燥或杀灭菌。

厂家生产供应除水吹干风刀按需定制任意长度风刀产生出强大的风幕,可用于各种吹除及风冷应用,例如:
1、汽车行业:用于吹除制造中额外的水、冷却液、灰尘、碎屑等,以及钢板喷漆前吹风冷却、干燥、除尘。
2、电子行业:电子线路板在装配前快速吹干。
3、饮料罐装及制瓶:饮料瓶贴标签、喷墨或是包装前,将瓶口或瓶身水分及附着物吹除。
4、化学工业:贴标或是包装前,将表面化学物质或是水分吹除。
5、食品及医药:于制造或包装前,将水分及附着物吹除,或是装袋前开口及袋中除尘。
6、金属工业:从金属表面吹除冷却剂或其它液体。于抛光、电镀、喷漆涂装工序前,进行表面干燥或冷却。
7、橡塑料业:吹除产品表面粉尘或碎屑。押出或射出前干燥。射出成形后产品冷却。
8、印刷 (喷墨):喷墨、印刷前粉尘、碎屑、水汽吹除,或是运用于墨水快速风干。厂家生产供应风刀 按需定制任意长度风刀产生出强大的风幕,

流水线除尘工业风刀工作原理:高压风机压缩空气进入风刀后,以一面厚度仅为0.05毫米的气流薄片高速吹出。通过科恩达效应原理及风刀特殊的几何形状,此薄片风幕大可30~40倍的环境空气,而形成一面薄薄的高强度、大气流的冲击风幕。风刀从工作模式上分为标准风刀和超级风刀两类,标准风刀的风幕偏转90度后吹出,超级风刀的风幕水平吹出。

根据每个行业需要,选择长度不同,长度选择范围50mm-3000mm不等,风刀进气口根据风刀设计可选择50mm 75mm两款。   可灵活选择,达到率!

罐装设备吹水风刀 材质说明:
◆ 采用全不锈钢SUS304,食品或医药等特殊环境采用316卫生级不锈钢,硬度更强,耐压更高,内部装有多孔分风栅,并配合安装两片精密不锈钢刀片组装而成,更能保证精密度。
◆ 结构采用独特设计,确保出风风阻小,风速平均,出风均匀,精度可达±3%。
◆ 出风口宽度可调,可调至0.1mm(精密度可达0.1mm),刀身尺寸可随客户要求定制,长度可达6m。
◆ 多种进风口口径及位置可选,方便安装。
◆ 高风速200m/s,高耐温500℃,耐压5kgf/cm?。
◆ 可配套使用空压机、涡流风机、离心风机作风源,应用灵活方便。
◆ 与热风机配套,可进行热风干燥及热风急速干燥或杀灭菌。

强力型工业风刀应用:
在较宽作业流水线上的产品种或者输送流水线上对产品的干燥和冷却,以及异物质的清除等都具有非常好的效果。运用于去除灰尘、干燥和冷却。取代传统喷气嘴,用气量节省。具体用于:1、部件经清洗工序后的干燥处理。2、饮料灌装工序后经高压空气干燥处理,然后贴上标签。3、带刚轧机的板材清理。4、输送带清理。5、零部件冷却。6、蔬菜、水果包装前的除水、干燥。7、织物干燥或清洁。8、作业环境清理。9、电镀或喷漆前的预处理。10、包装机械作业时包装袋的开口。11、引擎测试时的排烟处理。

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